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环氧地坪施工中出现的问题及解决方案

(一)起水泡 原因 1)结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高; 2)没做断水处理或底漆封闭不良。 预防方法 1)施工前先以水份计协助判断; 2)水份及水压太高的地点须先做断水处理; 3)选择亲水性的环氧树脂底漆。
    (二)色差 原因 1)环氧树脂涂料主剂沉淀,未充分搅拌均匀; 2)倒料在地面上,与前接缝处之接触时间过久; 3)涂层厚薄不均; 4)施工中途断料; 5)采用不同批号面漆。 预防方法 1)施工前主剂应先充分搅拌均匀; 2)避免与前接缝处接触间隔大久,尽可能整个操作线一起施工; 3)尽量使用固定工具及加强施工人员施工熟练度; 4)涂料须一次备足,防止断料; 5)尽可能使用同一批号涂料。
    (三)火山口 原因 1)下层有凹洞; 2)下层有油污; 3)涂料本身原因; 预防方法1)施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工; 2)将下层油污清除干净; 3)选用合适的涂料。
    (四)发白 原因 1)冬天油漆反应速度过慢,且硬化剂与空气反应产生白雾状; 2)在低温多湿之场合施工; 3)施工后遭水侵入。 预防方法 1)选择适当硬化剂; 2)避免低温多湿条件施工,不得已时应采取加温除湿措施,如空调加温降湿,暖风机加温; 3)避免施工后有水侵入。
    (五)齿痕 原因: 1)镘刀镘涂后,没有再抹平; 2)涂料粘度过高,流平性不佳;3)涂料反应过快。 预防方法 1)正确使用镘刀均匀涂布; 2)选用粘度低、流平性好的涂料(尤其在冬天); 3)夏季选择反应不太快的涂料。
    (六)露底 原因 1)涂料涂布厚度不够; 2)涂料涂布不均匀; 3)涂料本身遮盖力不佳。 预防方法 1)漆膜须达到足够厚度; 2)漆膜均匀涂布; 3)选用足够遮盖力的涂料。
    (七)气泡及 原因 1)混合后反应速度过快; 2)混合液粘度过高,造成消泡太慢;3)气温太低,消泡困难; 4)地坪粗糙多孔。 预防方法 1)选用产生较少机械气泡的搅拌设备,混合均匀后,宜静置消泡3-5分钟; 2)中涂批补,面漆批补封闭地坪砂孔; 3)涂布抹平时,表面不允许有目视之气泡,如尚有气泡,穿着钉鞋进入,用针刺泡或消泡滚输消泡。
    (八)环氧地坪剥离及破坏 原因 1)底漆选择不当; 2)底漆过厚; 3)涂料层间再涂时间过长; 4)重物堕落; 5)油污面施工; 6)水泥层不坚固; 7)施工水泥层有水压上升。预防方法 1)选择适当底漆系统,并进行小面积试验底漆附着力; 2)选择适当环氧系统及工艺施作,以增强耐冲击性; 3)油污面积须先清洗,整理干净后,方可施工; 4)地下水压过高,应改用水性底漆或先施作断水层,涂布后隔天再进行下一道工序。
    (九)表面不平整 原因 1)施工中杂质混入; 2)地面不平整,起伏过大或施作地坪规格太薄; 3)材料涂布时,已部份反应,粘度过大,甚至产生硬块; 4)施工中断料,来不及衔接。预防方法 1)环境力求清洁,石英砂应选择颗粒均匀者; 2)地面处理平坦,并清洁干净,凹处须修补,附着物须铲除,依实际情况选做适当规格地坪; 3)材料前后涂布,须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间,材料粘度过大而无法自然流平,或桶内残存部份涂料产生少许硬块,此时应更换新桶。
    (十)不干或局部不干 原因 1)温度太低或温度太高,未完全反应; 2)主剂和硬化剂配比有误,或未加硬化剂; 3)硬化剂有误; 4)主剂和硬化剂混合时未搅拌均匀。 预防方法 1)避免低温多湿条件施工,低温下应选择低温反应的硬化剂; 2)主剂和硬化剂必须按比例混合; 3)硬化剂不能通用; 4)主剂和硬化剂必须充分搅拌均匀后施工.

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